Technologia hybrydowa w produkcji felg może rozwiązać przypadłości, którymi obarczone były koła w całości kompozytowe, a jednocześnie pozwoli znacząco obniżyć masę w porównaniu do tych produkowanych ze stopów. Lekkie koła są niezbędne do wydłużenia zasięgu aut elektrycznych, a także poprawy osiągów auta.
Zaprojektowane w Polsce ultralekkie felgi składają się zarówno z materiałów kompozytowych, jak i z aluminium, dzięki czemu są lekkie i sztywne, a dodatkowo posiadają znacznie mniej elementów, co pozwoli na zautomatyzowanie procesu ich produkcji.
Fibratech pracuje nad ultralekką felgą samochodową. Próbujemy zrewolucjonizować rynek, który od 60 lat nie widział znaczącej redukcji masy. Chcemy zredukować masę felgi samochodowej o 15%, zwiększając jej sztywność. Chcemy też, żeby nasz produkt konkurował cenowo z kutymi felgami aluminiowymi.
mówi Michał Smentoch, prezes zarządu Fibratech
Felga Fibratech ma konstrukcję hybrydową. Składa się z części kompozytowej i z niewielkiej części aluminiowej, ważącej niecałe pół kilograma. Część kompozytowa składa się z dwóch elementów – włókna węglowego oraz żywicy. Obecnie w najnowszych autach pojawiają się felgi wykonane w całości z włókien węglowych. Rozwiązanie pozwala obniżyć wagę felgi z 6 – 13 kg w przypadku felgi aluminiowej, do nawet 3,5 kg. Oparte na włóknach węglowych felgi będzie można znaleźć np. w Fordzie Mustangu Shelby GT500, którego debiut jest zapowiadany na 2020 rok. Koła z włókna węglowego montuje w swoich modelach też Porsche.
Felgi wykonane z tego materiału lepiej tłumią energię, dzięki czemu samochód jest cichszy. Lżejsza ich konstrukcja przyczynia się ponadto do poprawy zachowania auta na zakrętach, a także lepszego przyspieszania i hamowania. Składają się jednak z wielu elementów.
Polska firma zamierza nie tylko obniżyć wagę felg i zwiększyć ich sztywność, ale również zmniejszyć liczbę elementów, z których się składają. To pozwoli z kolei zautomatyzować proces ich wytwarzania.
Felgi kompozytowe, które były tworzone do tej pory przez konkurencyjne spółki, składają się z bardzo dużej ilości elementów, co wiąże się z dużym nakładem pracy ludzkiej. Nasza koncepcja opiera się na redukcji ilości tych elementów. Zakładamy, że będzie ich poniżej 10, co pozwoli zautomatyzować cały proces i w konsekwencji zredukować cenę.
tłumaczy Michał Smentoch.
Elektromobilność może być dużą szansą na zaistnienie technologii hybrydowej w produkcji felg, ponieważ twórcy i właściciele samochodów elektrycznych dążą do maksymalnego ograniczenia masy pojazdu w celu poprawienia osiągów, ale również wydłużenia zasięgu. Zamontowanie kompletu lekkich kół w samochodzie elektrycznym może pozwolić na wydłużenie dystansu do przejechania na jednym ładowaniu nawet o około 6%. W przypadku Tesli Model S z akumulatorem o większej pojemności oznaczałoby to korzyść w postaci dodatkowych niemal 30 kilometrów.
Pierwsza grupa docelowa którą zidentyfikowaliśmy, to są auta elektryczne, czyli właściciele Tesli, natomiast docelowo wraz z rosnącą popularnością elektromobilności zakładamy, że grono naszych klientów będzie się poszerzać o kolejne firmy. To mogą być zarówno auta osobowe, jak i transportowe, autobusy, czy ciężarówki. Widzimy też potencjał oczywiście w innych obszarach, takich jak lotnictwo, rowery, motocykle, natomiast teraz skupiamy się tylko na autach.
mówi ekspert
Polska firma prowadzi rozmowy na temat wdrożenia swojej technologii z gigantami motoryzacyjnymi, takimi jak BMW, Audi, Ford czy AMG Mercedes.
Celujemy w grupę klientów, którzy kupują kute felgi aluminiowe, a zatem są to produkty oscylujące w cenach między 20-80 tys. złotych. Zakładamy, że nasz produkt znajdzie się w dolnej części tego przedziału cenowego. W segmencie OEM, czyli producentów aut, naszym celem jest zejść poniżej 700 euro za sztukę, co pozwoli nam konkurować z najlżejszymi felgami aluminiowymi, powstającymi w technologii kutego aluminium.
twierdzi Michał Smentoch
Rynek aftermarket dla motoryzacji, zgodnie z przewidywaniami GlobeNewswire, ma osiągnąć wartość 1,4 bln dol do 2024 roku.
źródło: newseria.pl, Fibratech
